مکنده های صنعتی

یی مواد (تولید گرد و غبار و مواد آلاینده)، از گذشته تاکنون استفاده از مجموعه­های جمع آوری و انتقال مواد (مجموعه مکنده صنعتی) در اولویت­های طرح­های صنعتی بوده است.

در این راستا مکنده های صنعتی جهت جمع آوری و انتقال مواد توسط شرکت­های داخل و خارج از کشور ارائه گردیده است. مشاهدات تجربی و بررسی­های فنی و مهندسی، اقتصادی، عملیاتی و زیست محیطی مکنده های تجاری موجود، بیانگر محدودیت­ها و مشکلات چشم گیری به شرح پیرو می­باشد:

1. واردات و به کارگیری مکنده های خارجی با سرمایه گذاری عظیمی همراه است که از منظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.
2. سرویس، نگهداری و تعویض اجزا و قطعات مکنده های خارجی با محدودیت­های عدم موجودی اجزا و قطعات یدکی در کشور همراه است.
3. کنترل عملیات جمع آوری و انتقال مواد با مکنده های موجود به صورت غیر خودکار انجام می­گردد که باعث کاهش راندمان عملیات می­گردد.
4. عدم عیب یابی لحظه­ای سامانه در عملیات، باعث بروز آسیب­های فیزیکی به واحدهای مکنده (جامپ کردن موتور، اعوجاج مخزن، قطع شدن اجزاء هیدرولیک و …) و نیروی انسانی (قطع عضو، مسمویت­های تنفسی، گازگرفتگی و …) می­شود.
5. وابستگی نیروی مکانیکی و الکتریکی مورد نیاز مکنده به نیروی مکانیکی و الکتریکی کشنده (تریلر) باعث کاهش راندمان عملیات می­گردد.
6. مکانیزم تخلیه مواد از مخزن مکنده باعث پاشش و انتشار مواد در محیط گشته که از منظر ایمنی محیط زیست و نیروی انسانی مضر می­باشد.
7. شدت بالای آلودگی­های صوتی ناشی از مکانیزم­های مکنده باعث آزار کاربر و محیط اطراف می‌گردد.
8. آلودگی محیط زیست با انتشار ریزگردها و غبار مواد صنعتی خشک (انواع کاتالیست­ها، خاک آهن، خاک زغال سنگ و …) توسط مکنده های موجود تشدید می­یابد.
9. به کار گیری اجزاء تجاری مختلف از جمله پمپ، موتور و فیلتر، و عدم رعایت اصول فنی و مهندسی مونتاژ اجزا، کاهش راندمان عملیات جمع آوری و انتقال مواد را توسط مکنده به همراه داشته است.
10. حجم و وزن زیاد مکنده های ساخته شده منجر به کاهش قدرت مانور دینامیکی در به کار گیری مکنده در محیط­های صنعتی با محدودیت­های فضایی گردیده است.
11. به کار گیری اجزا فلزی غیر مقاوم در برابر پوسیدگی، سایش و خوردگی باعث کاهش عمر مفید مکنده و متعاقبا نیاز به تعمیر و تعویض مکرر قطعات فلزی می­باشد.
12. عدم امکان قطع ارتباط بین موتور و پمپ خلاء در حالت غیر مکش مواد باعث کاهش عمر کاری پمپ، افزایش تعویض و تعمیر پمپ و نتیجتا افزایش هزینه­های تعمیر و نگهداری مکنده می­گردد.
13. در مواقع اضطراری بروز مشکل در عملیات جمع آوری و انتقال مواد، امکان متوقف سازی سریع مکنده به منظور جلوگیری از آسیب­های احتمالی به مکنده و کاهش راندمان عملیات وجود ندارد.
14. در فرآیند تخلیه و انتقال مواد چسبنده (کاتالیست­های مرطوب، لجن­های صنعتی، محصولات کشاورزی و …)، مخزن انباشت مواد مکنده کاملا تخلیه نمی­شود و توده­ای از مواد در مخزن باقی می­مانند.
15. عدم فیلتراسیون ریزدانه­های مخرب از جمله سنگ و گندله­های فلزی در توده مواد در حال جمع آوری و انتقال باعث ورود این ریزدانه­های مخرب به واحدهای مکنده و آسیب رسانی به این واحدها می­گردد.
16. جابجایی و تخلیه مکرر مواد با چگالی بالا از جمله سنگ آهن در مخزن انباشت مواد، در حالت بیشینه حجم مخزن، منجر به بروز پدیده خستگی شاسی و بدنه مخزن در بازه­های زمانی طولانی می­گردد که این نقص فنی به بروز ترک­ها و شکستگی­های ناگهانی برخی قسمت­های شاسی و بدنه مخزن منجر می­گردد.
17. محبوس شدن حرارت ناشی از فعالیت موتور و پمپ مکنده در محفظه نگهداری موتور و پمپ، انتقال حرارت صحیح این اجزا را کاهش داده که راندمان کاری این اجزا را تحت شعاع قرار می­دهد.
18. چیدمان ناصحیح اجزا و واحدهای مختلف بر شاسی اصلی مکنده در مرحله ساخت و تولید محسوس بوده است که این نقص مهندسی در مونتاژ، سرویس و تعمیرات اجزا و واحدها در عملیات آتی بحران ساز می­گردد.
19. قابلیت اتصال و نصب دستگاه­ها و سامانه­های سیار و ثابت بسته بندی مواد که به طور همزمان با مکنده جمع آوری مواد عمل کند، وجود ندارد. این نقص عدم توانمندی، فعالیت موازی مکنده با سایر سامانه­ها و دستگاه­های مرتبط را محدود می­کند.
20. امکان پاک سازی زمان بندی شده مخازن فیلترها در عملیات جمع آوری و انتقال مواد خشک و مرطوب به طور خودکار در نظر گرفته نشده است. این موضوع نیاز به بازرسی مکرر و تخلیه مخازن فیلترها توسط کاربر مکنده را موجب می­گردد.
21. استفاده از مکنده های موجود با راندمان نامناسب باعث افزایش زمان عملیات جمع آوری و انتقال مواد در پروژه­ها می­گردد که از منظر اقتصادی در ارائه خدمات پیمان کاری نامطلوب است.
22. عدم عیب یابی خودکار مکنده در محیط صنعتی و افزایش زمان عیب یابی توسط کاربر، منجر به ایجاد خلاهای زمانی در عملیات و ضررهای اقتصادی برای کارفرما می­گردد.
23. به دلیل عدم رعایت برخی اصول مهندسی (حد دوام و چرخه کاری مناسب) و کیفیت پایین قطعات به کار گرفته شده در اجزا مکنده، امکان کارکرد مستمر سامانه به مدت طولانی وجود ندارد.
24. هزینه ­های بالای ساخت، تعمیر، سرویس و نگهداری مکنده های موجود منجر به ارائه خدمات پیمان کاری و نگهداری با هزینه­های بالا و کاهش صرفه اقتصادی برای کارفرما می­گردد.
25. استفاده از موتور­های الکتریکی به منظور تامین توان مورد نیاز مکنده، قابلیت به کار گیری مکنده را در محیط­هایی با قابلیت اشتعال و انفجار از جمله صنایع نفت و گاز را محدود می­کند.
26. یکتایی قابلیت کاری مکنده برای جمع آوری و انتقال مواد جامد یا مایع، افزایش تعدد سامانه­ها، زمان و هزینه عملیات را منجر می­شود که از منظر اقتصادی و عملیاتی برای کارفرما مقرون به صرفه نمی­باشد.
27. کنترل و پالایش غیر خودکار اتوماسیونی (شخصی) حجم مواد انباشت شده در مخزن باعث جمع آوری بیش از حد این مواد در مخزن و نشت آن­ها به محیط و سایر قسمت­های مکنده می­شود. این نقص باعث آسیب رسانی به سامانه، محیط زیست و نیروی انسانی و همچنین انفجار احتمالی مخزن می­شود.
28. ارائه خدمات نصب و راه اندازی مکنده توسط تولید کنندگان خارجی منجر به افزایش اتلاف زمان هماهنگی ارگان­های کارفرما و متعاقبا افزایش هزینه­های عملیاتی کارفرما می­گردد.
29. عدم وجود قابلیت جابجایی آسان مکنده در محیط­های صنعتی منجر به استفاده از تجهیزات حمل سیار از جمله جرثقیل و لیفتراک می­گردد که از منظر خدمات زمانی و هزینه­های عملیاتی پیمان کاری نامناسب است.
30. امکان ارتقا نرم افزاری (در صورت وجود واحد کنترل هوشمند) و سخت افزاری (حسگرها و عملگرها) مکنده مطابق با نیاز کارفرما یا به منظور افزایش بازده ارائه خدمات عملیاتی وجود ندارد.
31. جهت خنک سازی پمپ خلا مکنده، از روش­های خنک کاری پیچیده آبی استفاده می­گردد که افزایش هزینه­های نگه داری و تعمیرات مکنده را به همراه داشته است.
32. اکثر قطعات تجاری استفاده شده در مکنده (پمپ، موتور و …) محصولات شرکت­های صنعتی خارجی بوده که به کارگیری و مونتاژ این قطعات در ساخت مکنده، وابستگی به محصولات خارجی و عدم حمایت از کالای ایرانی را به همراه دارد.